การทำท่อเชื่อมเกลียวเป็นอย่างไร?

ที่การทำท่อเชื่อมเกลียวกระบวนการที่สร้างท่อเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่-จากเหล็กม้วนต่อเนื่อง วิธีการที่มีประสิทธิภาพสูงนี้จะดัดแถบเหล็กให้เป็นมุมเกลียวเกลียวและเชื่อมตะเข็บอย่างต่อเนื่องทั้งภายในและภายนอก

1. การประมวลผลล่วงหน้า-

การคลายเกลียวและการปรับระดับ:เครื่องคลายคอยล์สำหรับงานหนัก-จะป้อนขดลวดเหล็กเข้าไปในลูกกลิ้งปรับระดับเพื่อขจัดการม้วนงอ การโค้งงอ หรือความไม่สม่ำเสมอ

การกัดขอบ:ขอบของเหล็กเส้นถูกบดหรือกราวด์เพื่อให้ได้ความกว้างที่แม่นยำและเพื่อเตรียมพื้นผิวสำหรับการเชื่อม

2. การขึ้นรูปและการกลิ้ง

การเชื่อมต่อเนื่อง:เมื่อส่วนหางของวัสดุม้วนหนึ่งถึงจุดสิ้นสุด มันจะถูกเชื่อมเข้ากับส่วนหัวของม้วนถัดไป ทำให้เกิดสายการผลิตที่ต่อเนื่องและไม่สะดุด
การขึ้นรูปเกลียว:วางแผ่นเหล็กแบนลงในเครื่องขึ้นรูป (โดยใช้ลูกกลิ้งหรือแกนแมนเดรล) แล้วงอให้เป็นมุมที่แน่นอนเพื่อให้เหล็กม้วนงอเป็นรูปทรงท่อเกลียวที่ตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ต้องการ

3. การเชื่อม

การเชื่อมอาร์คแบบจมอยู่ใต้น้ำ (SAW):ตะเข็บเกลียวถูกเชื่อมโดยใช้ข้อต่อการเชื่อมด้านในและด้านนอกที่ควบคุมด้วยระบบอิเล็กทรอนิกส์ โดยปกติแล้ว กระบวนการเชื่อมอาร์กแบบจุ่มจะใช้ลวดเหล็กเคลือบทองแดง-และฟลักซ์
ซีลสอง-:ตะเข็บเชื่อมจากด้านในแล้วจากด้านนอก เพื่อให้มั่นใจว่ามีการเจาะลึก มีความแข็งแรงสูง และ-มีผลการซีลที่ป้องกันการรั่วซึมอย่างสมบูรณ์

4. การตัดและการตรวจสอบ

ตัดตามความยาว:ใช้ปืนตัดพลาสม่าหรือเครื่องตัดอัตโนมัติเพื่อตัดท่อต่อเนื่องตามความยาวที่กำหนด (เช่น 12 ถึง 15 เมตร)
การทดสอบอัลตราโซนิกและเอ็กซ์-:การใช้เครื่องเอ็กซเรย์และการตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิก จะทำการสแกนอย่างละเอียดทั่วทั้งตะเข็บเชื่อมและวัสดุฐานเพื่อระบุข้อบกพร่องภายในหรือภายนอก
การทดสอบอุทกสถิต:น้ำจะถูกฉีดเข้าไปในท่อภายใต้แรงดันสูงมาก (ปกติจะสูงถึง 250 บาร์) เพื่อให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์และ{1}}ประสิทธิภาพในการป้องกันการรั่วไหลของโครงสร้าง

5. การตกแต่งและการเคลือบ

สิ้นสุดการบาก:ปลายท่อเหล็กได้รับการตัดเฉือนเพื่อสร้างขนาดการลบมุมเฉพาะที่จำเป็นสำหรับการติดตั้ง
การป้องกันการกัดกร่อน-:ทำความสะอาดและดูแลรักษาท่อเพื่อยืดอายุการใช้งาน ซึ่งมักจะเกี่ยวข้องกับการพ่นทรายภายนอก การใช้กาวเหลว และการพันพื้นผิวด้านนอกด้วยโพลีเอทิลีนหลายชั้น (เช่น 3LPE) เพื่อเพิ่มคุณสมบัติป้องกัน-การกัดกร่อน
ซับใน (ไม่จำเป็น):สำหรับท่อส่งน้ำ ปูนซิเมนต์หรืออีพอกซีเรซินมักจะถูกพ่นภายในท่อเพื่อป้องกันการเกิดสนิมและตะกรัน

ข้อได้เปรียบทางเทคนิคหลักของกระบวนการเชื่อมท่อเกลียว

กระบวนการผลิตท่อเชื่อมเกลียวมีข้อได้เปรียบทางเทคนิคและทางอุตสาหกรรมที่เป็นเอกลักษณ์เมื่อเปรียบเทียบกับท่อตะเข็บตรงและท่อไร้รอยต่อของ ERW
1. ประการแรก ความยืดหยุ่นในการผลิตสูงมาก ด้วยการปรับมุมการขึ้นรูปเป็นเกลียว ทำให้สามารถใช้แถบเหล็กที่มีความกว้างเท่ากันเพื่อผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันได้ ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการผลิตได้อย่างมากและทำให้วงจรการผลิตสั้นลง
2. ประการที่สอง โครงสร้างการเชื่อมแบบขดลวดสามารถปรับการกระจายความเค้นได้อย่างเหมาะสม การเชื่อมแบบขดลวดสามารถกระจายแรงกดในพื้นที่และหลีกเลี่ยงความเสี่ยงของการแตกหักที่จุดเชื่อมตะเข็บตรงตามยาว ซึ่งจะช่วยปรับปรุงกำลังรับแรงอัดและความต้านทานต่อความล้าของตัวท่อ
3. ประการที่สาม การเชื่อมอาร์กใต้น้ำที่มีการป้องกันฟลักซ์ทำให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพการเชื่อมสูง โครงสร้างภายในที่หนาแน่น มีข้อบกพร่องเล็กน้อย และมีความเหนียวที่อุณหภูมิต่ำ-ดีเยี่ยม
4. ประการที่สี่ การขึ้นรูปแบบเฮลิคอลเหมาะสำหรับการผลิตท่อที่มีผนัง-เส้นผ่านศูนย์กลางและหนา-ขนาดใหญ่ ซึ่งกลายเป็นกระบวนการที่ต้องการสำหรับโครงการท่อส่งก๊าซขนาดใหญ่พิเศษ-ที่ไม่สามารถทำได้ด้วยการเชื่อมตะเข็บตรงแบบดั้งเดิม
5. นอกจากนี้ กระบวนการแบบเกลียวยังมีการใช้วัสดุสูงและของเสียจากการผลิตน้อยลง ซึ่งเป็นไปตามมาตรฐานการประหยัดพลังงาน-และการผลิตทางอุตสาหกรรมที่มีประสิทธิภาพ

ข้อบกพร่องทั่วไป

ในการผลิตจำนวนมากอย่างต่อเนื่องของท่อเชื่อมอาร์กจมอยู่ใต้น้ำแบบเกลียว ความเบี่ยงเบนของการประสานงานของมุมการขึ้นรูปเกลียว พารามิเตอร์การเชื่อมอาร์กใต้น้ำที่ผันผวน คุณสมบัติของวัตถุดิบที่ไม่สอดคล้องกัน และการเสียดสีของอุปกรณ์เล็กน้อยจะทำให้เกิดข้อบกพร่องด้านคุณภาพทั่วไปต่างๆ ซึ่งส่งผลกระทบร้ายแรงต่อความแม่นยำของมิติ ความกะทัดรัดของโครงสร้าง และความปลอดภัยในการให้บริการของท่อสำเร็จรูป

1. ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดในการผลิตทางอุตสาหกรรม ได้แก่ การรวมตะกรัน การเชื่อมที่ไม่สมบูรณ์ รอยแตกจากการเชื่อม การเบี่ยงเบนของวงรีของท่อ และการเสริมแรงของการเชื่อมที่ไม่สอดคล้องกัน ข้อบกพร่องแต่ละอย่างมีกลไกการก่อตัวเฉพาะและส่งผลเสียต่อประสิทธิภาพของไปป์ไลน์ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการควบคุมกระบวนการที่ตรงเป้าหมายและพิถีพิถัน

2. การรวมตะกรันเชื่อมเป็นหนึ่งในข้อบกพร่องภายในที่พบบ่อยที่สุด สาเหตุส่วนใหญ่มีสาเหตุมาจากขอบที่ไม่สะอาดของแถบเหล็ก ชั้นออกไซด์ที่ตกค้าง สนิมและการปนเปื้อนของน้ำมัน ตลอดจนการจับคู่กระแสและแรงดันไฟฟ้าที่ไม่เหมาะสมระหว่างการเชื่อมอาร์ก และการครอบคลุมของฟลักซ์ที่ไม่สม่ำเสมอ ตะกรันเชื่อมที่ยังไม่-ละลายยังคงอยู่ภายในตะเข็บเชื่อม ขัดขวางความต่อเนื่องของโครงสร้างโลหะเชื่อม และก่อตัวเป็นจุดรวมความเครียดภายใน ซึ่งลดความต้านทานแรงดึงและแรงกระแทกของตะเข็บเชื่อมลงอย่างมาก

3. ฟิวชั่นที่ไม่สมบูรณ์หมายถึงสถานการณ์ที่วัสดุฐานและตัวประสานไม่สามารถบรรลุพันธะทางโลหะวิทยาที่สมบูรณ์ที่ส่วนต่อประสานของรอยเชื่อมเกลียว สาเหตุหลักคือความร้อนในการเชื่อมไม่เพียงพอ ความเร็วในการเชื่อมมากเกินไป และช่องว่างการประกอบที่ไม่สม่ำเสมอของเหล็กแท่งเกลียว ข้อบกพร่องนี้มีแนวโน้มที่จะก่อให้เกิดแหล่งที่มาของรอยแตกที่ซ่อนอยู่ ซึ่งนำไปสู่การแตกหักของรอยเชื่อมและการรั่วไหลปานกลางของท่อเมื่ออยู่ภายใต้แรงดันภายในและโหลดภายนอกเป็นระยะเวลานาน

4. ในระหว่างกระบวนการเชื่อมเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง-โลหะผสมสูง- รอยแตกร้าวจากการเชื่อม (รวมถึงรอยแตกร้าวที่อุณหภูมิสูง-และรอยแตกเย็นที่อุณหภูมิต่ำ-) มักเกิดขึ้น รอยแตกที่ร้อนนั้นเกิดจากการเจือปนของกำมะถันและฟอสฟอรัสมากเกินไปในวัตถุดิบ และความเครียดจากความร้อนในการเชื่อมที่ไม่สมดุล ในขณะที่รอยแตกเย็นเป็นผลมาจากการเย็นลงอย่างรวดเร็วและไม่สม่ำเสมอหลังการเชื่อมและความเค้นตกค้างที่มากเกินไป ข้อบกพร่องร้ายแรงเหล่านี้อาจส่งผลกระทบร้ายแรงต่อความปลอดภัยของ-ท่อส่งก๊าซแรงดันสูง

5. นอกจากนี้ ข้อบกพร่องทางเรขาคณิต เช่น การเบี่ยงเบนเป็นวงรีของวัสดุท่อและความไม่สอดคล้องกันของชั้นเสริมแรงเชื่อม ส่วนใหญ่เป็นผลมาจากการสึกหรอในระยะยาว-ของลูกกลิ้งขึ้นรูปและปรับขนาด การสอบเทียบมุมการขึ้นรูปเกลียวที่ไม่ถูกต้อง และแรงดันการอัดขึ้นรูปที่ไม่เสถียร ความกลมของท่อที่ไม่เพียงพอจะส่งผลต่อการประกอบท่อและการเชื่อมต่อข้อต่อในภายหลัง ในขณะที่ชั้นเสริมการเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอจะลดความเรียบของพื้นผิวของตัวท่อและความสม่ำเสมอของการเคลือบ-การป้องกันการกัดกร่อน

มาตรการควบคุมกระบวนการ

เพื่อที่จะกำจัดข้อบกพร่องเหล่านี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพและรับประกันความเสถียรของคุณภาพผลิตภัณฑ์โดยรวม ต้องมีการนำมาตรการควบคุมที่เป็นมาตรฐานและเป็นระบบตลอดกระบวนการผลิตทั้งหมด

1. ประการแรก การตรวจสอบวัสดุขาเข้าอย่างเข้มงวดที่โรงงานถือเป็นหลักประกันหลักในการควบคุมคุณภาพ ช่างเทคนิคการผลิตจะต้องตรวจสอบองค์ประกอบทางเคมี คุณสมบัติทางกล และคุณภาพพื้นผิวของเหล็กม้วนอย่างระมัดระวัง เพื่อป้องกันไม่ให้วัตถุดิบที่ไม่ผ่านการรับรองซึ่งมีสิ่งเจือปนและข้อบกพร่องของพื้นผิวมากเกินไปเข้าสู่สายการผลิต

2. ประการที่สอง การรักษาก่อน-แม่นยำของแผ่นเหล็กจะต้องได้มาตรฐาน ควรปฏิบัติตามกระบวนการกัดขอบอย่างเคร่งครัดเพื่อขจัดเสี้ยน ออกไซด์ และคราบสกปรกออกจากขอบของแถบเหล็ก เพื่อให้แน่ใจว่าขอบการเชื่อมสะอาด เรียบ และขนานกัน ทำให้เกิดช่องว่างการประกอบเกลียวที่สม่ำเสมอและมั่นคง

3. ประการที่สาม การจับคู่พารามิเตอร์การเชื่อมหลักแบบไดนามิกแบบเรียลไทม์-มีความสำคัญสูงสุด ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่แตกต่างกัน ความหนาของผนัง และเกรดเหล็ก กระแสการเชื่อม แรงดันไฟฟ้า ความเร็วอาร์ค และความหนาของสารเคลือบฟลักซ์ จำเป็นต้องได้รับการปรับอย่างแม่นยำเพื่อให้แน่ใจว่ามีการป้อนความร้อนที่เพียงพอ กำจัดตะกรันได้อย่างสมบูรณ์ และหลอมรวมการเชื่อมอย่างละเอียด

4. ประการที่สี่ หลังจากการเชื่อม จะมีการใช้กระบวนการทำความเย็นตามหลักวิทยาศาสตร์เพื่อป้องกันอุณหภูมิที่ลดลงอย่างกะทันหัน กำจัดความเค้นตกค้างจากการเชื่อมได้อย่างมีประสิทธิภาพ และป้องกันการเกิดรอยแตกร้าวและการเสียรูปที่เกิดจากความเย็น

5. ประการที่ห้า ต้องมีการบำรุงรักษาและสอบเทียบอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ ควรตรวจจับและเปลี่ยนลูกกลิ้งขึ้นรูปที่สึกหรอและส่วนประกอบการปรับขนาดทันที และควรปรับเทียบมุมการขึ้นรูปเกลียวเพื่อให้แน่ใจว่าการขึ้นรูปท่อมีความแม่นยำสูง

ด้วยการดำเนินการที่เป็นมาตรฐานตลอดทั้งกระบวนการ การตรวจสอบพารามิเตอร์-แบบเรียลไทม์ และการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด อัตราการเกิดข้อบกพร่องในการเชื่อมและการขึ้นรูปต่างๆ จะลดลงได้อย่างมาก ช่วยเพิ่มอัตราคุณสมบัติและความเสถียรทางโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ท่อเชื่อมเกลียวได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การใช้งานทางอุตสาหกรรม

เนื่องจากมีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ ทนต่อแรงดันสูง และต้นทุนต่ำ ท่อเหล็กเชื่อมเกลียวจึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญ

1. ในด้านวิศวกรรมพลังงาน ใช้ในการส่งน้ำมันดิบ ก๊าซธรรมชาติ และสารละลายถ่านหินทางไกล

2. ในงานวิศวกรรมเทศบาล ใช้สำหรับระบบประปาในเมือง การระบายน้ำ การบำบัดน้ำเสีย และระบบท่อส่งความร้อน

3. ในวิศวกรรมทางทะเลและชลศาสตร์ ใช้ในการส่งน้ำทะเล การตอกเสาเข็มท่าเรือ และโครงสร้างฐานรากสะพาน

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของพลังงานลม พลังงานใหม่ และโครงการท่อส่งข้ามภูมิภาค ท่อเชื่อมเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง ทนต่ออุณหภูมิต่ำ และป้องกันการกัดกร่อนได้รับการประยุกต์ใช้ในวงกว้างขึ้น ในอนาคต กระบวนการผลิตท่อเกลียวจะพัฒนาไปสู่การขึ้นรูปอัจฉริยะ การปรับพารามิเตอร์การเชื่อมอัตโนมัติ การตรวจสอบแบบดิจิทัลแบบเต็มบรรทัด และการปกป้องสิ่งแวดล้อมสีเขียว ซึ่งจะช่วยปรับปรุงความแม่นยำในการผลิต ประสิทธิภาพ และความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ให้ดียิ่งขึ้น

การสร้างท่อเชื่อมแบบเกลียวเป็นกระบวนการทางอุตสาหกรรมที่เป็นระบบและแม่นยำ ซึ่งรวมการปรับสภาพวัตถุดิบ การขึ้นรูปม้วนเกลียว การเชื่อมอาร์กแบบจุ่มสองด้าน การสอบเทียบขั้นสุดท้าย และการตรวจจับคุณภาพหลายมิติ หลักการขึ้นรูปเกลียวที่เป็นเอกลักษณ์และเทคโนโลยีการเชื่อมอาร์กแบบจุ่มทำให้เกิดความสามารถในการแข่งขันหลักของท่อ SSAW ในด้านการผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ ทุกขั้นตอนตั้งแต่การปรับระดับแถบและการกัดขอบไปจนถึงการระบายความร้อนในการเชื่อมและการตรวจจับข้อบกพร่องจะจำกัดและส่งผลต่อคุณภาพของท่อขั้นสุดท้าย ด้วยข้อกำหนดการผลิตที่ยืดหยุ่น โครงสร้างความเค้นสม่ำเสมอ และประสิทธิภาพการเชื่อมที่เชื่อถือได้ ท่อเชื่อมเกลียวจึงกลายเป็นวัสดุพื้นฐานที่ขาดไม่ได้สำหรับการส่งพลังงานสมัยใหม่ การก่อสร้างเทศบาล และวิศวกรรมไฮดรอลิก การเข้าใจกระบวนการผลิตและจุดควบคุมคุณภาพอย่างครอบคลุมเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการเพิ่มประสิทธิภาพเทคโนโลยีการผลิต ปรับปรุงอัตราคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ และรับประกันการทำงานที่ปลอดภัยในระยะยาวของวิศวกรรมท่อส่ง

ข้อได้เปรียบทางเทคนิคหลักของกระบวนการเชื่อมท่อเกลียว

ข้อบกพร่องทั่วไป

มาตรการควบคุมกระบวนการ

การใช้งานทางอุตสาหกรรม

สินค้ายอดนิยม

ส่งคำถาม